在印刷中，如何控制油墨印刷粘度是个十分关键的问题。特别是在高速轮转凹版印刷中，油墨印刷粘度控制是否适当，直接与颜料的转移、脏版、印品光泽亮度、颜料粘接牢固度、静电等绝大多数质量问题关系极大，影响着印品的成品率以及工作效率。那么，在塑料凹印中，如何控制油墨印刷粘度，才能兼顾多方面，保证印品质量。这就要求我们首先了解油墨印刷粘度与粘性这两个概念。据查相关教材或资料，对两者之间关系的概述通常很含糊，有的甚至把两者看成是一个概念，其实两者之间有着明显的区别，下面归纳几点来阐述油墨印刷粘度与粘性的区别与联系。

凹版油墨的黏度控制及使用：

油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。因而，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。通常可采取黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采取向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方法，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。

关于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特别油墨，应采取容积较小的墨槽，以减少剩余墨量；采取废膜包裹墨槽，以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗；运用完的墨桶要清洗清洁，尽量将油墨残留降至低。

凹印专色油墨的调配：

调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。再次印刷时，能够先按比例调配凹版油墨，再用刮墨棒刮样，并重复与墨样做对照，直到目测二者的外观色彩无区别后方可上机印刷。这样能够解决不同批次之间油墨色差对印品色相一致性的影响。有条件的凹印企业还能够运用电脑配色和调配系统，以提高油墨配色正确度，将油墨库中的剩余旧墨减至少。

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